При ситопечата на ръкавици силиконът се използва широко за захващане, защита и декоративни ефекти. Въпреки това, един често срещан дефект на повърхността, който често се появява при производството, е образуването на бръчки или неравномерна повърхност след втвърдяване.
Защо силиконов печат, който изглежда гладък по време на печат, се превръща в набръчкана или неравна повърхност след изсушаване или нагряване?
Този проблем е особено често срещан при директен печат върху изрязани панели или готови ръкавици, където субстратът е гъвкав и постоянно под напрежение. В повечето случаи набръчкването не се причинява от една грешка, а от взаимодействието на потока на материала, движението на субстрата и условията на втвърдяване.
Какво представлява набръчкването на силикона при печат с ръкавици?
Набръчкването на силикона се отнася до не-равномерна повърхностна деформация след втвърдяване, където се появява отпечатаният слой:
неравен
сгънати или на вълни
локално компресирани или изкривени
Обикновено засяга външния вид, консистенцията на дебелината и в някои случаи функционалното представяне като сцепление или еластичност.
Основни причини за набръчкване на силикона
1. Движение на субстрата по време на печат и втвърдяване
Материалите за ръкавици като трикотажни тъкани или синтетични влакна са много гъвкави. По време на печат и нагряване тъканта може:
разтегнете леко
свиват се при топлина
или се движат поради освобождаване на напрежението
Ако силиконът все още е в полу{0}}течно или желообразно състояние по време на това движение, повърхността ще се деформира.
Резултат: неравномерно повърхностно напрежение → набръчкване след втвърдяване
2. Прекомерна дебелина на мастилото или неравномерно отлагане
При ситопечат дебелината на силикона трябва да се контролира.
Твърде много мастило → повърхността не може да се изравни равномерно
Неравномерно освобождаване на мрежата → локално натрупване
По време на втвърдяването по-дебелите участъци се свиват по различен начин от по-тънките.
Тази разлика създава дисбаланс на повърхностното напрежение → образуват се бръчки
3. Проблеми с управлението на мрежата и екрана
Мрежестата система влияе пряко върху разпределението на мастилото:
Ниска консистенция на мрежата → неравномерен депозит
Неправилна дебелина на емулсията → неравномерен поток
Ако силиконът не се пренесе равномерно, процесът на втвърдяване ще засили тези разлики.
Резултат: повърхностна деформация след термично втвърдяване
4. Натиск с чистачка и техника на печат
Ръчният или полу{0}}автоматичният печат въвежда вариации:
Твърде високо налягане → прекомерно натискане на мастило
Неравен ход → непостоянна дебелина на слоя
Грешен ъгъл → лошо нивелиране
Това води до нестабилно разпределение на мастилото → набръчкана повърхност след втвърдяване
5. Температура на втвърдяване и разпределение на топлината
Втвърдяването е един от най-критичните фактори.
Неравномерна температура на фурната
Прегряване на повърхностния слой
Непълно вътрешно втвърдяване
Когато силиконът се втвърдява неравномерно, различните области се свиват с различна скорост.
Този дисбаланс е пряка причина за набръчкване на повърхността
6. Поведение на потока на силиконовия материал
Различните силиконови формули имат различни:
вискозитет
способност за изравняване
скорост на втвърдяване
Ако материалът е твърде бързо-втвърдяващ се или твърде висок-вискозитет:
не може да се само{0}}нивелира преди желиране
Резултат: замръзнала повърхностна текстура → набръчкан вид
Как да предотвратим набръчкването на силикона върху ръкавиците?
За да се намалят проблемите с бръчките, целият процес трябва да се контролира:
Съобразете вискозитета на силикона с вида на тъканта
Контролирайте дебелината на мастилото и избягвайте пре-отлагането
Използвайте стабилна мрежа и последователна настройка на шаблона
Поддържайте еднакъв натиск и ъгъл на чистачката
Осигурете стабилна температура на втвърдяване и въздушен поток
Избягвайте движението на тъканта по време на ранния етап на втвърдяване
Заключение
Набръчкването на силикона върху ръкавиците не е едноточков-дефект. Това е резултат от небалансирано взаимодействие между потока на мастилото, движението на субстрата и поведението на втвърдяване.
Чрез контролиране на консистенцията на отлагането, потока на материала и стабилността на втвърдяване, производителите могат значително да подобрят гладкостта на повърхността и качеството на продукта.